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Connaissez-vous un dispositif permettant de coller des scarfs de grande dimensions tels que par exemple deux feuilles de contreplaqué ensemble ? Ce dispositif permet ‘il d’empiler plusieurs collages identiques?
Voici résumé le cahier des charges d’un tel système.
Pour les points 1 et 2 du cahier des charges, le défi consiste par exemple à assembler et presser uniformément sur une longueur de trois mètres. En général une flexion apparait et si le bord est pressé correctement, au centre ce n’est pas le cas. Aussi cherche-t-on souvent à compenser par une courbe inverse. Mais là aussi c’est difficile d’obtenir un bon résultât. Soit la courbe est trop prononcé et c’est les bords qui ne sont pas collés, ou l’inverse. Bref cela demande une compensation précise et un résultat pas toujours optimum. Et encore nous parlons là pour un seul collage, sans empilage! Pour finir, je n’ai pas trouvé de presse dans l’industrie ou l’artisanat permettant de serrer de telles longueurs.
Le point 3 est encore plus délicat, car s’il est difficile de coller des pièces droites, comment assembler dans le cas de lamellés des courbes? Il existe bien des tables avec des systèmes de cales et de presses, mais là encore à quel prix ! Dans ce cas de figure, nous ne pourrons pas nous affranchir d’un système pour caler la courbure du lamellé, mais le système de presse sera différent.
Le point 4 est celui de tout constructeur, minimiser le coût de l’outillage, et là ce poste relève le défis pour moins de 300€ !
Et là encore, pour le 5ème point, le défi est relevé. La consommation est nulle, pas d’électricité, donc pas de groupe électrogène. Ce système n’a aucun impact à court ou à long terme sur la nature. Pas de rejets polluants ou autres durant son utilisation.
Ce 6ème point impose de pouvoir transporter et installer partout, même sans infrastructure, et il rejoint en cela le point 5.
Avez-vous une machine, une idée, un système qui répond à ce cahier des charges ?
n'hésitez pas à participer et partager vos idées.
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A half lap joint includes a right angle in the joints and this is where crack progression originates. It (the crack) works exponentially.
Way back when, the Comet airplane suffered from this (blew up because of square cornered windows) and that's why technologists discovered new things about corners! Make them round wherever you can. Some big freighters went down to the bottom of briny also for that reason.
The 8:1 joint is easily made with a cutting jig and sawn by hand just so with a sharp saw: no need for anything more. Routers etc, throw 'em away they are noisy and pollute you and the environment.
When you are gluing up a scarf like this you will need to pin it to stop it slipping so predrill for a little panel pin and pull it out when the joint is set, as suggested above.
Speed clamps and a few bits of polythene around are very useful.
Have everything to hand, the glue dictates your speed and once started there is no return.
I have a vacuum press which I have used for veneering, but have never needed to use it for boatbuilding with epoxy, which is basically too easy for words! (just uncomfortable, dirty and horrible).
thanks for your answers. i fixed in system's for gluing not choose to make or not scarfs. Ian did you renonce to scarfing hulls? if yes why ? if the reason is the difficulty, i 've the answer.
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